一、  切削液的要求

切削液最重要的功能是切削工件時減小被切削材料和刀具間的摩擦，并散熱及排屑。水溶性切削液要求有良好的乳化性、防銹性、低泡沫、抗菌性等。滿足機加工共性的要求和特殊的要求，均可以通過添加功能添加劑和調整配方體系來實現(xiàn)。

二、  切削液的配制

    請遵守下述的配制程序，配制乳化液必須將濃縮液加入水中，這樣會形成理想的水包油乳化液。不能相反。否則將結塊和形成膠體。情況最嚴重的是配制的工作液無法使用。

1.水質：

    制造金屬加工液混合液的水的硬度在 80～125 ppm 較為理想。如果水的總硬度低于 100 ppm， 就稱為軟水；如果水的總硬度超過 200 ppm，就稱為硬水。用軟水制成的混合液有起泡的可能性， 軟水可采用醋酸鈣來調整。硬水會引起潤滑系統(tǒng)的變壞，使機床、中央系統(tǒng)過濾器或液槽中產(chǎn)生浮 垢。氯化物和硫酸鹽含量較高可引起銹蝕問題。硫酸鹽含量較高本身也會產(chǎn)生腐臭。

    在使用金屬加工液混合液時，溶解的礦物質含量會因水的蒸發(fā)和新液補充而增加。過了一段時 間，氯化物和硫酸鹽離子就會集聚起來，硬度問題會從使用不那么硬的水而發(fā)展到逐步顯現(xiàn)。

如有必要，配制之前應先處理配制用水（過濾，軟化，去除礦物質，硬化，細菌凈化等）。切削液用水應是清潔和中性的（PH 值為 7 左右）。河水和井水必須經(jīng)過檢測方可使用，如有必要，對使用水先進行處理，以消除水中微生物對切削液的污染。

2.配制

正確:

• 任何時候都盡可能使用混配裝置來進行混合與配制加工液。

• 在手動混配時必須是向水中注入濃縮液。

• 如欲提高加工液的濃度，在貯液罐適合良好混合處直接添加濃縮液。

• 測量濃度之前對加工液進行徹底的混勻。

• 使用折光儀、或是化學滴定法測試加工液的濃度。

不可：

• 在液槽中注入濃縮液，并向濃縮液中注水。

• 向容量 5 加侖的桶中或預配槽中注入濃縮液，并向濃縮液中注水。

• 在加工液貯液罐中混入未知的濃縮液。

• 用目測或大體感知的方法來控制濃度。

• 使用溫度低于 50°F (10°C)的水（這是因為許多乳化液在低溫下都不穩(wěn)定）。

在機床的工作區(qū)灌入濃縮液，然后打開噴嘴對濃縮液進行混配。

三、  切削液的存放

    ●  切削液是熵不穩(wěn)定物，所以水溶性切削液通常存儲期12 個月。水溶性切削液應存放在 0℃-40℃ 的環(huán)境中。如果存放環(huán)境溫度低于 0℃以下，使用前應攪拌并預熱。

    ●  如果在室外存放，應將油桶水平放置。

    ●  存放切削液的容器應為干凈密封好，并只能用于存放一個級別切削液。不要使用內(nèi)壁鍍鋅的桶， 因為可能會析出鋅皂，從而影響產(chǎn)品的質量。

    ● 如果濃縮液儲存在罐中（如集中供液系統(tǒng)的濃縮液自動供液罐），我們建議每年檢測一次微生物 含量。如檢測顯示有菌，則表明濃縮液被污染了，應采用相應的殺菌劑對儲存罐及其連接管路 進行殺菌消毒。

四、切削液的監(jiān)控

    切削液是復雜的溶液體系，在機加工過程中不斷地被攪拌、剪切、沖刷，設備漏油、雜質、細 菌侵入、金屬離子的氧化均對切削液的穩(wěn)定帶來巨大的挑戰(zhàn)。對于切削液的持續(xù)監(jiān)控和管理是切削 液處于最佳狀態(tài)、壽命更長的關鍵所在。固體和液體雜質例如切屑、磨損殘渣和雜油應采用不同的 離心分離機或過濾器去除，干凈的切削液能更好的發(fā)揮其效能，減少廢料。

對水溶性切削液，不應僅限于對溶液外觀和氣味的監(jiān)測。復雜的檢測必須由專業(yè)人員來完成。 比如濃度的檢測須在 48 小時之內(nèi)對在線取得的工作液樣品進行分析檢測，以此校正使用濃度。

五、切削液的維護

切削液的維護是指通過采取一些措施適來當?shù)匮娱L切削液的壽命。良好的維護將提高切削性能 并減少廢品。除此之外，維護量好的切削液也可減少工人負擔。

 水溶性切削液是微生物如細菌、酵母菌和真菌的天然培育場所，這意味著這些乳化液必須經(jīng)常 進行檢測。

1、 撇除外來的油污。

    使用過濾器或離心分離機有效地去除固體雜質和液體雜油，通過對密封和潤滑系統(tǒng)的適當維護把油污進入系統(tǒng)的可能性降低到最低限度。如果有過多的油污泄漏到該系統(tǒng)中的話，金屬加工液的性 能就會下降。潤滑油和液壓油中含有細菌生長的養(yǎng)料。它們也會影響加工液發(fā)揮作用，隔絕空氣， 因此為產(chǎn)生氣味的細菌的生長提供了理想的條件。如果允許它們聚集的話，外來的油污會引起煙霧， 并增加機床區(qū)域周圍的殘留物。像撇油器、凝聚過濾器、撇油輪或離心機等除油器件可以用來防止 油污的聚積。

2、 控制濃度

        將濃度維護在規(guī)定的范圍內(nèi)也非常重要，因為不足的濃度會促進微生物的繁殖、降低加工效果及加速機床設備和工件產(chǎn)生銹蝕等問題。另一方面，過高的濃度也會導致產(chǎn)生泡沫、從而導致乳化 液組分質量下降，也降低了冷卻性并因此降低了加工效果。

3、檢測 PH 值

水溶性切削液的一個至關重要的參數(shù)是 PH 值。大多數(shù)金屬加工液的 pH 值都在 8.8~9.2 之間。 如果混合液的 pH 值太低的話，就會影響到金屬加工液混合液的各個方面，例如腐臭的控制、金屬銹 蝕的控制和混合液的穩(wěn)定性問題等。如果混合液的 pH 值太高的話，也會影響到金屬加工液混合液的 各個方面，例如皮膚接受性、油漆安定和有色金屬的腐蝕控制問題等。

依使用的時間長短不同，乳化液的 PH 值會上升或下降。PH 值的上升通常是由于設備或系統(tǒng)中 清洗劑的混入，PH 值下降通常是由于細菌的滋生。細菌滋生會引起設備和工件的銹蝕，產(chǎn)生難聞的 氣味并使乳化液不穩(wěn)定?？墒褂脺y菌片來測定微生物（細菌、酵母菌、真菌）的污染程度。如果每 毫升液體中微生物超過一百萬個細菌、酵母菌或真菌，應緊急聯(lián)絡你的切削液供應商討論殺菌處理。

水中的鹽如氯化物或硫酸鹽也會造成乳化液不穩(wěn)定。過硬的水(>400ppmCaco3,即 25°d)會導致 析皂。同樣地，太軟的水（<175PPmCaCo3，即 10°d），會產(chǎn)生大量的泡沫，這種水須人工調硬。 高溫也是乳化液不穩(wěn)定的因素。大量的水蒸發(fā)，將造成鹽的高度聚集（電解質）并最終導致乳化液 分解。補救措施包括部分更換乳化液或添加一些完全去離子水。

大氣中的氧氣會抑制工作液的厭氧菌的生長，厭氧菌會發(fā)出難聞的氣味。通過保持金屬加工液

混合液的循環(huán)來對它進行充氣，防止厭氧細菌的生長。許多中央系統(tǒng)即使在生產(chǎn)線不運轉時仍繼續(xù) 保持循環(huán)，或者使用定時器設定時間在非工作時間對加工液進行短時間的循環(huán)。在單機系統(tǒng)中，可 以使用一根空氣軟管來給工作液充氧。

浮油會阻隔氧氣進入到金屬加工液中，因此，要減少機床漏油，要使用撇油設備或離心設備將 漏油去除掉。

校正維護

六、切削液的更換

即使切削液得到更加的維護，切削液仍需要更換。新液的壽命依賴于冷卻液系統(tǒng)的清潔程度和 消毒效果，尤其是水溶性切削液。如果切削液的特性指標即使經(jīng)校正也無法恢復，則應該予以更換。 切削液換液前的系統(tǒng)或設備的清洗一直是很重要的。

當水溶性切削液使用到下列情況時，應更換：

●切削液產(chǎn)生難聞氣味                  ●切削液變得不穩(wěn)定

●膠質化                            ●切削液性能下降

●機床設備上聚集大量沉淀物             ●過多的固體和液體雜質

●液面上漂浮厚厚的泡沫                 ●刀具壽命下降

●PH 升高或降低                       ●微生物大量繁殖

●電解質水平提高                     ●切削液循環(huán)管路阻塞

●水太硬了                           ●過濾性能惡化

●如果形成皂                         ●工件表面質量惡化

●切削液變稠

水溶性切削液的更換，廢液排放前必須加入系統(tǒng)清洗劑進行系統(tǒng)清洗，這將確保管道中的細菌、 酵母菌和真菌被除去。系統(tǒng)清洗的標準程序如下： 停工期間的清洗程序：

1． 排空整個中央槽系統(tǒng)或單機的儲槽。

2． 去除儲槽、回液溝、油盤、過濾裝置中所有金屬細屑和其他雜質。

3． 將水注入系統(tǒng)或儲液罐中，讓足夠水在所有的管線和機床中有效循環(huán)。

4． 以 1∶50 或更高濃度加入系統(tǒng)清洗劑 CLEAN 41，循環(huán) 2~8 小時。在此期間，清刷所有 的溝槽和過濾器配件，并擦洗機床和油盤。

5． 當物理清洗結束時，排盡系統(tǒng)中的 CLEAN 41 混合物。

6． 再加入足夠的清水，讓它在系統(tǒng)和儲液罐間循環(huán)，以去除清洗劑和金屬碎屑等所有殘 留物。排盡所有的管線和集油槽。如果沖洗后水很臟，需要再沖洗一次。機床不循環(huán)，以免生 銹。

7． 給中央槽系統(tǒng)或單機儲槽注入所需量的水。

8． 按建議濃度加入 RHOXON 產(chǎn)品。

9． 在開始生產(chǎn)之前循環(huán)整個系統(tǒng)以確?；旌线m當。對于精密磨床來說，新加工液溫度要 調整到室溫溫度。否則，首班生產(chǎn)時可能會遇到尺寸和精度問題。

10． 如果不能按標準程序系統(tǒng)清洗?？梢試L試把多步驟清洗程序合并成一個程序（停工或 生產(chǎn)期間），以達到良好的清洗效果。

替代方法見如下：

1、 在停工期間用使用過的加工液

生產(chǎn)停止后，在單機儲槽或中央槽系統(tǒng)中，每 100 升臟的加工液加入 2 升的 CLEAN 41。將 此混合液在所有的管線和機床刀具系統(tǒng)中循環(huán) 4 小時以上。排盡后沖洗，再重新注入新鮮 的 RHOXON 混合液。

2、在生產(chǎn)期間用使用過的加工液

在生產(chǎn)期間，單床儲槽或中央槽系統(tǒng)里每 100 升臟的加工液加入 2 升的 CLEAN 41。將此混 合液在所有的管線和機床刀具系統(tǒng)中循環(huán) 4～8 小時。排盡后沖洗，再重新注入新鮮的RHOXON 混合液。

七、切削液的處理

處理廢切削液時應遵守當?shù)氐囊?guī)定。選擇良好質量的切削液和進行良好的日常維護管理，是延 長切削液使用壽命,減少廢液處理量的最佳方案。

對工廠處置而言，主要的選擇方案就是合約托走服務或者下水道處理。使用過的金屬加工液含 有油、細屑、金屬、細菌等污染物。這些金屬加工液在處置之前需要進行處理以滿足地方下水道的 排放標準，這些標準必須符合地方、州和聯(lián)邦法律（或當?shù)貒曳桑?/p>

以下是美國污水處理允許排放的標準值：

參數(shù)                   排放極限值

COD（化學耗氧量）        500 ppm

TSS（總懸浮固體量）      250 ppm（最大）

pH 值                  6.0－9.0

油和脂                  10－100 ppm（最大）

金屬                   。。

其他無機物              。。

八、切削液的使用操作

加工過程中切削液的功能是達到最小的刀具磨損，最佳的加工性能和提高工件的質量。大多數(shù)情況下，機械操作人員不可避免要接觸切削液。毫無疑問，皮膚學測試表明切削液會引起皮膚刺激： 另外，支氣管的通道和粘膜也可能受到影響。過敏是一個主要問題。因此很有必要采取相關的保護 措施是切削液對人和環(huán)境的危害減到最小。因此需采取如下相關的防范措施：

●避免接觸切削液                ●只使用 PH 為中性的肥皂

●穿防油保護衣服               ●不要在切削液里洗有油污的手

●戴防護眼鏡                   ●用軟紙巾把手擦洗干凈

●密閉機床設備                 ●更換臟衣服

●車間保證足夠的通風            ●不要用臟抹布擦手

●安裝油霧和油蒸汽的抽出設備     ●安全指示應放在需要用的位置

●提供皮膚保護建議              ●使用不含亞硝酸鹽、氯和二乙醇胺的切削液

●每天在手和胳膊上重復使用防護膏。  ●遵守安全操作流程使用純油性切削油時，采用水溶性防膏;              ●加工鎂及鎂合金時注意火災危險

使用水溶性切削液時，采用油溶性防護膏   ●在污染或油地板上使用適當?shù)谋砻嫱繉樱睿?/p>

●不要使用含研磨劑的洗手液